单列满装圆柱滚子轴承由内圈、外圈以及挡边引导的圆柱滚子组成。由于具有尽可能多的滚动体，因此该轴承具有极高的径向承载能力和刚性，特别适用于紧凑的结构设计。然而受运动学条件的限制，这类轴承无法达到带保持架的圆柱滚子轴承那样高的极限转速。
单列满装圆柱滚子轴承为半定位轴承。
X-life
我们可以提供多种尺寸X-life等级的轴承。相关信息如尺寸表所示。
与非X-life轴承相比，X-life轴承的滚道具有更小的表面粗糙度Ra和更高的几何精度。因此，相同尺寸的X-life轴承具有更高的承载能力和更长的寿命。在某些应用中，这意味着可以选用尺寸更小的轴承。
TB设计的轴承
通过采用新的计算和加工方法，TB设计轴承的轴向承载能力得到了显著的提高。
滚子端面的特殊曲率设计优化了滚子与挡边的接触状态。这样就显著降低了挡边的接触应力，并形成了能够承受更高载荷的润滑油膜。在正常工况下，完全避免了挡边和滚子端面之间由于接触滑动引起的磨损和疲劳。
另外，轴向摩擦力矩最大可减小50%。轴承工作温度得以显著降低。
半定位轴承
单列设计的SL1818系列(尺寸系列18)、SL1829系列(尺寸系列29)、SL1830系列(尺寸系列30)、
SL1822系列(尺寸系列22)及SL1923系列(尺寸系列23)是半定位轴承。这类轴承可以承受很高的径向载荷和单向的轴向载荷，可以实现轴在一个方向的轴向定位。在另一个方向，可作为浮动轴承使用。
SL1923系列的内圈只有一个挡边并且滚子组件可以自保持。
因此，内圈可分离。这使得轴承安装和拆卸更加方便。
SL1818、SL1829、SL1830与SL1822系列轴承在搬运和运输过程中，为防止轴承散套，外圈无挡边一侧装有卡环。卡环不能承受轴向力。
内圈轴向位移
内圈相对于外圈在一个方向上可以轴向移动位移“s”，具体数值见尺寸表所示。
密封
单列满装圆柱滚子轴承不带密封。
润滑
轴承本身不带油脂，使用时可以通过轴承端面进行油润滑或脂润滑。
工作温度
满装圆柱滚子轴承适合的工作温度从–30℃至+120℃。
后缀
现有的后缀：如下表所示。
现有的设计
|
后缀 |
说明 |
设计 |
|
BR |
黑色氧化涂层 |
协议供货 |
|
C3 |
内部径向游隙大于CN组 |
|
|
C4 |
内部径向游隙大于C3组 |
|
|
C5 |
内部径向游隙大于C4组 |
|
|
E |
加强型设计 |
标准，与轴承系列有关， |
|
|
|
见尺寸表 |
|
TB |
提高了轴向承载能力的轴承 |
标准，与轴承系列有关， |
|
|
|
见尺寸表 |
现有TB设计的轴承
|
系列1) |
内径大于 |
|
|
d |
|
|
mm |
|
SL1818 |
460 |
|
SL1822 |
140 |
|
SL1829 |
300 |
|
SL1830 |
180 |
|
SL1923 |
90 |
|
—— 1)协议供货。 |
|
设计与安全指南
容许的倾斜角度
如果内、外圈相对倾斜角度不超过下列值，轴承的额定寿命不会显著降低：
SL1818系列轴承为4′
SL1923、SL1822、SL1829和SL1830系列轴承为3′。
轴向承载能力
半定位向心圆柱滚子轴承可以承受径向力和单向轴向力。
轴向承载能力取决于：
■挡边与滚子端面间的滑动接触表面的尺寸
■挡边处的滑动速度
■接触表面的润滑
■轴承的倾斜。
承受载荷的挡边必须在其整个高度上得到完全支撑。
为了避免产生过高的温升，轴向力绝对不能超过轴向载荷的许用值Fa per。
为了防止接触表面处的应力超出允许范围，轴向力也不许超过轴向载荷的极限值Fa max。
载荷比Fa/Fr不应超过0.4。对于TB设计的轴承，不应超过0.6。
不允许轴承在没有径向载荷的情况下承受持续的轴向载荷。
轴向载荷的许用值和极限值
轴向载荷的许用值Fa per和极限值Fa max按下列公式计算：
标准设计的轴承
Fa per=kS·kB·dM1.5·n-0.6≤Fa max
TB设计的轴承
Fa per=1.5·kS·kB·dM1.5·n-0.6≤Fa max
标准和TB设计的轴承
Fa per=0.075·kB·dM2.1
Fa per N
轴向载荷的许用值
Fa max N
轴向载荷的极限值
kS –
与润滑方式有关的系数，请见第466页，表
kB –
轴承系数，请见第466页，表
dM mm
轴承平均直径(d+D)/2，根据尺寸表确定
n min–1
运转速度。
润滑方式系数kS
|
润滑方式1) |
kS |
|
散热很差，滴油润滑，油雾润滑， |
7.5至10 |
|
工作粘度低(v<0.5·v1) |
|
|
散热较差，油池润滑，飞溅润滑，油量少 |
10至15 |
|
散热较好，循环油润滑（压力油润滑） |
12至18 |
|
散热很好，带冷却的循环油润滑， |
16至24 |
|
工作粘度(v>2·v1) |
|
|
—— 1)需采用含有添加剂的润滑油，比如CLP(DIN 51517)和 |
|
|
HLP(DIN 51524)两种ISO-VG粘度等级从32到460的润滑油， |
|
|
以及SAE粘度等级从75W到140W的ATF润滑油（DIN 51502) |
|
|
和齿轮箱润滑油（DIN 51512)。 |
|
轴承系数kB
|
系列 |
kB |
|
SL1818 |
4.5 |
|
SL1829 |
11 |
|
SL1830 |
17 |
|
SL1822 |
20 |
|
SL1923 |
30 |
轴承的倾斜
例如由轴的挠曲变形引起的轴承套圈的倾斜可在内圈挡边上产生交变应力。在这种情况下，轴向力必须限定在Fas以内，同时轴承的倾斜角也不应超过2′。
Fas=20·dM1.42
如果存在更大的倾斜，需要做专门的强度分析。
轴承当量动载荷
半定位轴承
如果轴承同时承受径向力Fr和轴向力Fa，必须考虑载荷比。
载荷比与当量动载荷
P N
联合载荷下轴承的当量动载荷
Fa N
轴承的轴向动载荷
Fr N
轴承的径向动载荷
e,Y -
系数：请见下表中系数e和Y。
系数e和Y
|
系列 |
计算系数 |
|
|
e |
Y |
|
|
SL1818 |
0.2 |
0.6 |
|
SL1923、SL1822、SL1829、 |
0.3 |
0.4 |
|
SL1830 |
|
|
轴承当量静载荷
对于承受静载荷的轴承，使用下列公式：
P0=F0r
最小径向载荷
对于连续运转的轴承，最小径向载荷须满足Fr min=C0r/60。
如果Fr min<C0r/60，请与我们联系。
轴承布置设计
轴和轴承座公差
对于圆柱孔向心轴承，推荐的轴配合公差请见第150页，表。
推荐的轴承座孔配合公差请见第152页，表。
轴向定位
为了防止轴承套圈轴向移动，必须用挡肩或锁紧螺母等方式进行轴向定位。
相邻挡肩（轴与轴承座）应该足够高，并与轴承轴线垂直。
轴上轴承的配合面到相邻轴肩处的过渡圆角需符合DIN 5418，退刀槽需符合DIN 509。请注意尺寸表中给出的最小倒角尺寸r。
对于半定位轴承，只需在承受轴向载荷的挡边一侧提供轴向支撑。
对于承受轴向载荷的轴承，其传递力的挡边必须得到完全支撑。
精度
轴承的尺寸公差与几何公差符合DIN 620标准，标准轴承为PN级。
内部径向游隙
内部径向游隙符合DIN 620-4标准，标准轴承的内部径向游隙为CN组。
内部径向游隙
|
内径 |
|
内部径向游隙 |
|||||||
|
d |
|
CN |
C3 |
C4 |
|
C5 |
|||
|
mm |
|
μm |
μm |
μm |
|
μm |
|||
|
大于 |
到 |
min. |
max. |
min. |
max. |
min. |
max. |
min. |
max. |
|
- |
24 |
20 |
45 |
35 |
60 |
50 |
75 |
65 |
90 |
|
24 |
30 |
20 |
45 |
35 |
60 |
50 |
75 |
70 |
95 |
|
30 |
40 |
25 |
50 |
45 |
70 |
60 |
85 |
80 |
105 |
|
40 |
50 |
30 |
60 |
50 |
80 |
70 |
100 |
95 |
125 |
|
50 |
65 |
40 |
70 |
60 |
90 |
80 |
110 |
110 |
140 |
|
65 |
80 |
40 |
75 |
65 |
100 |
90 |
125 |
130 |
165 |
|
80 |
100 |
50 |
85 |
75 |
110 |
105 |
140 |
155 |
190 |
|
100 |
120 |
50 |
90 |
85 |
125 |
125 |
165 |
180 |
220 |
|
120 |
140 |
60 |
105 |
100 |
145 |
145 |
190 |
200 |
245 |
|
140 |
160 |
70 |
120 |
115 |
165 |
165 |
215 |
225 |
275 |
|
160 |
180 |
75 |
125 |
120 |
170 |
170 |
220 |
250 |
300 |
|
180 |
200 |
90 |
145 |
140 |
195 |
195 |
250 |
275 |
330 |
|
200 |
225 |
105 |
165 |
160 |
220 |
220 |
280 |
305 |
365 |
|
225 |
250 |
110 |
175 |
170 |
235 |
235 |
300 |
330 |
395 |
|
250 |
280 |
125 |
195 |
190 |
260 |
260 |
330 |
370 |
440 |
|
280 |
315 |
130 |
205 |
200 |
275 |
275 |
350 |
410 |
485 |
|
315 |
355 |
145 |
225 |
225 |
305 |
305 |
385 |
455 |
535 |
|
355 |
400 |
190 |
280 |
280 |
370 |
370 |
460 |
510 |
600 |
|
400 |
450 |
210 |
310 |
310 |
410 |
410 |
510 |
565 |
665 |
|
450 |
500 |
220 |
330 |
330 |
440 |
440 |
550 |
625 |
735 |
